A. 生產車間耗損要怎麼做
生產車間耗損，是計算定額成本用的，是為了考核工人是否合理利用了原材料。是為了原材料出現跑、冒、滴、漏和人為的不合理損壞或損失。
3%計算損耗，全在生產成本裡面。不用單獨做會計憑證來記賬。
這個3%，是行業內的保准損耗率
B. 工廠如何控制物料損耗工廠物料損耗狀況嚴重怎樣辦
你們公司幾條生產線只有一個物料員嗎？ 首先分開領料，自己做一個訂單一個帳不就分開了嗎？ 如果這方法不能實行，叫每條生產線自己做一個進出帳也不就分開了，免得扯皮。
C. 如何控制工廠物料損耗
(1)針對開料標准不明確，規定工程技術部制定各款產品《開料圖》及材料損耗標准，在生產開工之前發放到生產車間，由車間主管組織作業員進行培訓和要求。
(2)制訂《物料領發、退補控制卡》，規定物料領用統一由計劃物控部負責審核、審批，對生產車間的領料、退料、補料及半成品的轉接進行表單控制，明確領用人、審核人、批准人職責。
(3)制訂《倉庫管理制度》，規范倉庫日常管理，採取按單備發物料的方式，明確倉管員的橫向制約職責，嚴格倉存物料的進出管理和庫存物資的盤存及賬目記錄。
(4)規定生產車間主管與各生產班組的物料損耗控制責任，採取獎優罰劣的方式，並每周公布數據，鼓勵生產車間員工主動提高物料使用率，減少物料損耗。並規定余料退倉的時限和責任人，每周清理。
(5)由計劃物控部物控員匯總原始表單，每周進行統計分析，排名獎罰班組；每月進行計算，考核生產部門相關責任人。
D. 請教財務人士！生產車間物料損耗表怎麼做！
成品率，是指生產企業在生產產品的過程中，根據產品產出的合格成品情況與核定的產品材料總投入量，所確定的一定比率關系，簡單點說，投入100套原材料，能產出多少套成品。用公式表示：（成工數量÷總數量）×100%與成品率相關的概念還有產品殘次(廢)品率。產品殘次(廢)品率，是指生產企業在生產產品的過程中，根據產品產出的損耗（殘次品、廢品）情況與核定的產品材料總投入量，所確定的一定比率關系，簡單點說，投入100套原材料，產出中有多少套殘廢品。用公式表示：（殘次品、廢品數量÷總數量）×100% 或者 1－成品率在實務中，企業對於成品率、產品殘次(廢)品率的表述，還有另一種概念，即產品損耗品量，即前面我們提到的，關於客戶提出的A產品的追加生產數量。成品率、產品殘次(廢)品率是相對表示方式，表示的是相對量，，而產品損耗品量是絕對表示方式，表示的是絕對量。損耗率：指生產企業在生產產品的過程中，根據材料損耗、報廢情況與核定的該材料消耗用量，所確定的一定比率關系。在企業實務，企業可能有兩種方式來計算材料的實際需求。1、毛需求÷（1－損耗率）2、毛需求×（1 +損耗率）在企業實務中，有的企業還可能以損耗量來表示材料的損耗，例如，客戶的表述：某材料，當相關需求是在30000以內時，追加20的損耗，當相關需求是在30001--50000以內時，追加30的損耗，當相關需求是在30000以上時，追加40的損耗。同樣，損耗率是表示的是相對表示方式，表示的是相對量，而損耗量是絕對表示方式，表示的是絕對量
E. 生產中如何統計物料損耗
有效處理工程更改物料管理部門經常遇到的一個問題是生產部門工程的更改。生產部門出現了工程更改，一般有兩種情況：客戶提出更改和企業內部提出更改。工程更改的情況一旦出現，需要物料管理部門迅速做出反應，進行調整。不同的工程更改情況需要進行不同的調整。某公司工程更改以及物料管理部門調整流程圖。流程圖重點說明①銷售部門正式下單到生產廠後，客戶提出任何與原下單要求不一致的更改要求時按本流程處理；②如未經本流程規定完成審批，任何部門人員不得私自按客戶（或銷售人員）要求更改該訂單相應產品的原技術要求，否則承擔相關損失；③如未經本流程規定完成審批，任何人員不得明確向客戶承諾能夠滿足其更改要求，否則承擔相應損失；④如研發中心確認不能滿足更改要求時，銷售部門與客戶進行溝通，《在制產品設計更改申請表》發放生產廠，生產廠根據《在制產品設計更改申請表》註明處理方式處理；⑤財務經理進行審核，如涉及價格變動，需要求銷售部門與客戶達成價格變更協議後方可簽名確認；同時，如因變更導致該訂單涉及產品已做半成品及相應配件變成呆料時，客戶需承擔相應費用；⑥《在制產品設計更改申請表》以總經理最終審批意見為准（總經理視需要可委託財務部經理代行審批權）；⑦經審批後的《在制產品設計更改申請表》由銷售部門發放生產廠、研發中心、品質部、財務部各一份；⑧生產廠根據《在制產品設計更改申請表》審批結果開始生產，如原確定交貨期不能滿足，生產廠重新確認交貨期；⑨以上各環節確認時間最長不得超過3小時（如研發中心需試制樣板則時間由研發中心與銷售部門共同商定）。從該圖可以看出，發生工程更改的原因在於客戶，是客戶提出更改的。獲悉客戶的更改信息之後，物料管理部門應該立即與研發部門進行溝通，了解研發部門能否按照客戶要求完成更改，需要多長時間等情況；物料管理部門還應該通過市場部向客戶表明更改對訂單帶來的相關變化，並請客戶確認更改繼續進行。同時，物料管理部門應該立即對倉庫進行核查，檢查原材料、半成品、成品的數量以及狀態，並據此以及更改的要求進行相關的調整。與客戶提出整改相比，企業內部整改缺少了兩個流程：時間的規定和與客戶的溝通。其他的內容如更改前的物料、更改後的物料處理、單價的變化等大致相同。存料管制1.物料的備料和催料流程在物料管理理論中，貨倉的功能不僅是組成物料和保管物料，跟催物料也是其功能之一，尤其對於那些進行批量生產的企業，貨倉的跟催物料功能非常重要。在進行批量生產的企業，傳統的領料流程應該改變，變成發料流程，由物料管理部門把生產原料發放到每一個工位。物料部門要有效地承擔起這一職責，必須掌握物料清單、客戶訂單、工序流程圖，此外，物料部門還要對產品非常熟悉。只要掌握了上述內容，物料部門才能清楚每個工位用什麼料，才能及時准確把物料送到每一個工位，使貨倉以及生產車間能夠高效率地運轉。2.呆料的處理所謂的呆料是指那些在貨倉中一段時期內不進也不出的物料，有效地處理呆料，對於物料部門來說非常重要。許多優秀企業的物料部門會成立專門的呆料小組，把每種物料都劃分呆料時間。呆料小組每個月舉行會議，根據製作的呆料清單進行評審，分析呆料產生的原因以及處理辦法。及時處理呆料非常重要，在采購前就進行呆料評估也非常重要。由於采購部門的失誤，有些物料往往從采購之時開始就成了呆料。因此，承擔了采購功能之後，物料部門在采購時就要進行相關的評估，最大限度地防止呆料的產生。3.補料的處理補料是物料管理部門需要處理的日常業務之一。在改善補料業務時，物料管理部門至少要明確兩點：補料的原因和改善的對策。就是一旦出現了需要補料的情況，申請補料的部門一定要報告清楚補料的原因以及改善的對策。這兩項在補料單上一定要有所反應。【案例】補料處理見成效東莞的某合資企業生產光頭的鏡頭，該產品主要用於手機上的照相機。該企業生產此類鏡頭用料比是1.4-1.6，損耗非常大。物料管理專家深入該企業，對該企業生產流程進行考察後發現，該企業物料損耗如此之大的原因主要有四方面：缺乏改善物料損耗的對策：物料數量的補料損耗數沒有確認；廢品缺乏確認；補料時機把握不當。在物料管理專家的指導下，該企業建立了能力分析改善對策機制、物料補料標准數量確認機制、廢品確認流程，並且提高了物料管理部門對補料時機的把握能力。補料流程的改善很快收到成效。該企業物料用料比降到了1.3-1.4，為企業節省了大量的物料管理資金。
F. 車間物料損耗要怎樣控制好
首先工廠的物控部門要精確計算物料，第二，在生產過程中，要注意邊角料，和一些次物料的使用方法，第三，嚴格控制在生產過程中，生產人員的生產工藝是否合格，以免物料的損失。
G. 怎樣計算原料損耗
1）不可修復廢品損失的核算：進行不可修復廢品損失的核算，先應計算截至報廢時已經發生的廢品生產成本；然後扣除殘值和應收賠款，算出廢品損失。不可修復廢品的生產成本，可按廢品所耗實際費用計算，也可按廢品所耗定額費用計算。可修復廢品返修發生的各種費用，應根據各種費用分配表，記入「廢品損失」科目的借方。其回收的殘料價值和應收的賠款，應從「廢品損失」科目的貸方，轉入「原材料」和「其他應收款」科目的借方。廢品修復費用減去殘料和賠款後的廢品凈損失，也應從「廢品損失」科目的貸方轉入「基本生產成本」科目的借方，在所屬有關的產品成本明細帳中，記入：「廢品損失」成本科目。
（2）廢品損失的范圍：包括在生產過程中發現的和入庫後發現的不可修復廢品的生產成本，以及可修復廢品的修復費用，扣除回收的廢品殘料價值和應由過失單位或個人賠款以後的損失。
H. 生產車間的用料及損耗如何控制和管理
1/進料，領料，用料，生產，盤存,甚至訂單都是動態的過程;
2/最主要是掌握好訂單,生產單的排料和抽料,作好計劃用料,根據生產排期定額領料,相關的因素還有排程,排產,排期等;
3/合理排料,盡量達到理想水平,掌握產品的製造方法及生產工藝,要有較強的成本意識;
4/實時查詢生產的用料及用料損耗情況,及時管理和調整;
5/進料主要與市場變動和生產訂單,庫存,生產完成情況相關,采購與生產情況,領料情況掛勾,動態調節;保證質量;
6/控制和管理是個優化的過程,只能清楚從訂單到生產完成的情況才能作出判斷和優化管理;如果生產復雜,要用科學的管理方法來完成;
7/設備的狀態對損耗也有很大的影響;